Passamos horas a otimizar resinas e pigmentos, mas esperamos que os desespumantes funcionem perfeitamente no caos químico em que os lançamos.
Imaginem este cenário: Após três meses de desenvolvimento, a sua formulação finalmente entra em produção, apenas para ser encontrada com densos aglomerados de crateras durante o revestimento.As encomendas estão atrasadas.Todos os olhos estão voltados para ti, o formulador.
Qual é a sua primeira reação?
Se você é como 90% dos formuladores, a resposta vem instintivamente: é o desespumante.
Mas espera, se dermos a esse desinfetante uma oportunidade de defender o seu caso, o que diria?
Se aprofundarmos, surge uma verdade mais dura: os desespumantes não defectam. Simplesmente respondem quando o ambiente de formulação à sua volta muda.
Quando um desespumante perde a compatibilidade com o sistema, ele é expulso para a superfície do revestimento formando um ponto de baixa tensão.O revestimento de alta tensão circundante se afasta, e uma cratera nasce.
Pense nisso como gotejar óleo num copo de água.
A verdadeira questão é: Por que é rejeitada?
A polaridade da resina mudou? A solvência do solvente diminuiu? A distribuição do tamanho das partículas da emulsão desviou? Estas perguntas são mais difíceis de responder do que simplesmente trocar desespumantes.Mas elas estão precisamente onde a causa raiz está.
Mas aqui está o problema: quem tem tempo para perseguir estas variáveis?
Em uma linha de produção, o tempo é dinheiro. a palavra "não-conforme" num relatório de QC tem mais peso do que qualquer mergulho técnico profundo.
A mudança de resinas é muito complexa. A mudança de solventes requer revalidação. O ajuste de neutralizadores tem efeitos de ondulação. Então, voltamo-nos para o único componente que parece "flexível o suficiente" para trocar: o desespumante.
Parece lógico, mas ignora um facto crítico: o desespumante é um dos componentes mais pequenos da formulação e a sua própria "flexibilidade" torna-o o mais sensível às alterações ambientais..
Usar ajustes de desespumante para mascarar a deriva da formulação é como ajustar o espelho retrovisor para esconder um desalinhamento do volante.Mas não se pode enganar cada metro de revestimento que sai da linha..
Como fornecedor de desinfetantes, tenho-me encontrado muitas vezes num dilema.
Quando um cliente liga e diz: "O seu desinfetante está a causar problemas", o meu primeiro instinto é defensivo. Quero provar que o produto é impecável. Quero mudar a culpa.
Mas com o tempo, aprendi que a defesa é inútil.
Mesmo se eu provar que o meu desespumante é inocente, a linha do cliente ainda está desligada.
Por isso, agora, faço uma pergunta diferente: "Houve alguma mudança recente na sua formulação?
Eu acredito sinceramente que 90% dos problemas relacionados com o desespumante se originam fora do próprio desespumante.Ajudar um cliente a identificar a variável real é muito mais valioso do que vendê-los dez novos barris de produtoMesmo que não pareça algo que um vendedor deva dizer.
Isto é precisamente o que eu chamo de gestão da formulação.
A gestão não significa esperar que os problemas apareçam antes de reagir, mas sim realizar verificações regulares: uma revisão completa da formulação trimestralmente, referências cruzadas dos registos dos lotes de resinas.Acompanhamento das fontes de aquisição de solventesMonitoramento da estabilidade do armazenamento ao longo do tempo.
Pode parecer tedioso, mas o seu valor reside nesta mudança: já não estamos a reagir aos problemas, estamos a controlar proativamente o destino da nossa formulação.
E os desespumantes que substituíram, já não precisam de ser bodes expiatórios, porque detectaram a variação de deriva cedo e ajustaram-na antes que se tornasse um acidente.
Assim, da próxima vez que a fila parar e todos os olhos se voltarem para ti, o teu primeiro instinto não será: "É o desespumante.
Em vez disso, você abriria calmamente o relatório de inspecção e diria:
Acho que sei onde está o problema.
E isso é o que realmente significa ser um formulador.
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