EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

While formulators often pour significant effort into pursuing "visible" performance indicators like high gloss, high hardness, and fast drying, an often-underestimated "invisible hero" – the substrate wetting agent – fundamentally determines the success or failure of a coating. It doesn't directly contribute to final properties but lays the first cornerstone for the perfect presentation of all performance characteristics. Especially today, with tightening environmental regulations and waterborne applications reaching more difficult-to-adhere substrates, precise wetting solutions have become more critical than ever. 1. Poor Wetting: The Source of Those "Familiar Yet Headache-Inducing" Coating Defects When a coating cannot spread evenly on a substrate, problems follow one after another. Industry research generally indicates that poor wetting is a common cause of various film defects. Cratering and Fisheyes: Localized surface tension imbalance causes the coating to retract from that area, forming crater-like defects. Poor Adhesion: The coating fails to fully penetrate and anchor into the microscopic pores of the substrate, leading to weak bonding. Poor Leveling: Uneven coating spread makes it difficult to eliminate issues like orange peel and brush marks. Uneven Penetration (Porous Substrates): Such as on wood or mortar, leading to uneven color and gloss differences. As waterborne technology is applied to low surface energy substrates like plastics, composites, and parts with old coatings, these challenges are further amplified. Traditional wetting agents often fall short. How can we systematically solve this? 2. Beyond "Surface Tension": The Art of Balancing Dynamic Wetting and Compatibility Selecting a wetting agent involves far more than just looking at a static surface tension value. The key lies in dynamic surface tension reduction capability. An excellent wetting agent should quickly migrate to the newly formed liquid-solid interface, effectively reducing interfacial tension at the moment of application, and driving the liquid to spread forward. This is one of the core design logics behind Anjeka's wetting agent products – ensuring effectiveness within the critical time window of application. However, while pursuing efficient wetting, one must be wary of "side effects." Poor compatibility between the wetting agent and the system can lead to cratering, foam stabilization, or affect intercoat adhesion. Therefore, an ideal wetting agent must achieve a delicate balance between "efficient migration" and "system harmony." Anjeka products, through molecular structure design, aim for broad compatibility with various waterborne resin systems (such as acrylics, polyurethanes, etc.), maximizing wetting efficiency while minimizing interference with system stability. 3. Anjeka Wetting Agents: A Solution Framework for Complex Scenarios Based on a deep understanding of wetting mechanisms, Anjeka's wetting agent product line is dedicated to providing targeted support for different application scenarios: For Low Surface Energy Substrates like Plastics and Metals: Our products focus on enhancing dynamic wetting capability, helping waterborne coatings spread effectively and laying the foundation for subsequent adhesion promoters to work. For Porous Substrates like Wood and Concrete: The emphasis is on rapid penetration and uniform distribution to avoid appearance and performance issues caused by uneven liquid absorption by the substrate. In High-Speed Printing Scenarios (e.g., Flexo, Gravure Inks): Rapid wetting capability is crucial to ensure the clarity and uniformity of printed patterns. We recommend incorporating the wetting agent into the evaluation system early in the formulation development stage. Add it in the early stages of paint mixing and ensure thorough dispersion. The dosage needs to be optimized through gradient experiments based on the specific resin system, substrate properties, and process conditions, with a conventional exploration range between 0.1% and 1.0%.   As the wave of waterborne technology enters deeper waters, every detail of the formulation matters for the final product's market competitiveness. Substrate wetting, this seemingly basic step, is precisely the key control point for avoiding batch quality incidents and enhancing product applicability. Choosing a suitable wetting agent is like selecting a reliable "opening act" for your coating. It works silently in the background but determines whether the entire performance's stage is level and stable.   What substrate's waterborne coating challenge are you currently tackling? Is it plastic adhesion or wood penetration? Welcome to discuss your specific application scenarios and pain points with us.

Além do controlo da viscosidade: uma abordagem estratégica para sistemas de enchimento inorgânicos de alta carga   Para os gestores técnicos e de produtos da indústria de revestimentos e tintas, alcançar o equilíbrio ideal numa formulação é um desafio constante.Aumentar o teor de enchimento inorgânico (extensor) é um caminho comprovado para reduzir os custos das matérias-primasNo entanto, esta estratégia muitas vezes atinge um muro: viscosidade disparada, sedimentação severa durante o armazenamento,e fraca estabilidade de validadeO dispersante convencional pode já não ser suficiente.Este artigo explora os principais desafios dos sistemas de enchimento de alta carga e introduz uma tecnologia de dispersantes direcionada concebida para ultrapassar estas limitações, permitindo formulações mais robustas e económicas.   1. A compensação de liquidação da viscosidade em sistemas de alto preenchimentoEm altas concentrações de volume de pigmento (PVC), as interações entre partículas de preenchimento inorgânicas (como carbonato de cálcio, talco, baritos, alumina, etc.) tornam-se dominantes.Sem umidade e dispersão eficazes, estas partículas formam uma estrutura de rede frágil, levando a uma viscosidade excessivamente elevada da pasta ou da base de moagem.O processo de moldagem é mais lento, mas também limita as propriedades de aplicação final.Por outro lado, a simples redução da viscosidade sem assegurar a estabilidade coloidal apresenta outro problema: a fixação e a flacidez.✓ exigir uma extensa re-agitação antes da utilizaçãoO objectivo do formulador é encontrar um aditivo que, simultaneamente,interrompe a rede de enchimento para reduzir a viscosidade e fornece estabilização a longo prazo contra a sedimentação.   2Mecanismo: Como funcionam os dispersantes especializadosDispersantes padrão muitas vezes lutam sob altas cargas de preenchimento.O que é necessário é um dispersante com um grupo de fixação forte especificamente concebido para superfícies inorgânicas e uma cadeia polimérica que forneça uma resistência estérica robustaOs produtos da série 6700 da Anjeka (por exemplo, 6710, 6700, 6700A) são soluções de copolímero que contêm grupos ácidos.quebrando os aglomerados e evitando a re-floculação através da estabilização estéricaEsta dupla acção é crítica: Falha da rede:Ao desaglomerar as partículas, o atrito entre as partículas é reduzido, o que resulta numa redução significativa da viscosidade, mesmo a cargas de enchimento superiores a 60-70%. Estabilidade a longo prazo:A barreira estérica mantém a separação das partículas ao longo do tempo, resistindo à força gravitacional que causa a fixação.Isto traduz-se num excelente prazo de validade e num desempenho consistente do primeiro ao último uso. 3Espectro de aplicação: da água ao solvente, PU ao epoxiA necessidade de sistemas de alto enchimento e baixa viscosidade abrange todas as tecnologias. Sistemas à base de água: Para primer de móveis, revestimentos arquitetónicos ou bases industriais, são recomendados dispersantes como o Anjeka 6220 pela sua redução excepcional da viscosidade em sistemas de alto enchimento.Os testes laboratoriais demonstraram a sua eficácia na estabilização de enchimentos desafiadores como alumina precipitada e hidróxido de magnésio em altas concentrações. Sistemas à base de solventes e 100% sólidos:Em revestimentos industriais, tintas de impressão e sistemas de poliéster insaturado (PE), a série Anjeka 6700 oferece desempenho confiável.São particularmente eficazes na prevenção da sedimentação e na melhoria da aparência das latas.O Anjeka 6700 aborda, nomeadamente, a questão específica da descoloração verdosa dos revestimentos PE. 2K poliuretano e epoxi: Para primers e preenchimentos de alta construção em aplicações exigentes, produtos como o Anjeka 6910 são projetados para uma forte redução da viscosidade e estabilidade de armazenamento a longo prazo em sistemas altamente preenchidos.Sua variante, Anjeka 6911, resolve ainda problemas potenciais de manchas em ambientes de elevada umidade. 4- Consultoria em formulação e melhores práticasPara maximizar os benefícios destes dispersantes de alto desempenho, considere as seguintes orientações: Incorporação:Adicionar sempre o dispersante ao veículo de moagem antes de introduzir pigmentos e enchimentos, garantindo assim a umidade óptima desde o início. Dosagem:Começar com os níveis recomendados com base no teor ativo (normalmente 2-4% no TiO2, 5-10% nos pigmentos/enchimentos inorgânicos) e otimizar através de experiências de escala para a sua fórmula específica. Compatibilidade do sistema:Tenha em conta que os dispersantes de elevado valor ácido podem catalizar a ligação cruzada nos esmaltes de fogão ou afectar a secagem nos sistemas de PE.Verifique sempre a viscosidade de armazenamento e o tempo de secagem na sua formulação final.   Está a ultrapassar os limites do teor de enchimento nas suas formulações, mas impedido por problemas de viscosidade ou estabilidade?O dispersante certo pode ser a chave para desbloquear maior desempenho e melhor economia.   Entre em contacto com o Suporte Técnico da Anjeka hoje para discutir os seus desafios específicos do sistema.Podemos fornecer recomendações de produtos personalizadas e organizar amostras de avaliação para ajudá-lo a validar o desempenho em seu laboratório.    

Relatório Experimental Anjeka (Nº: 20260323) Anjeka Item do Experimento: Teste de Dispersante Categoria do Experimento: Teste de Desempenho de Dispersante em Tinta Flexográfica à Base de Água Acrílica e Revestimento de Tinta Negro de Fumo – Avaliação de Dispersibilidade e Estabilidade Experimentador: Departamento Técnico Data de Submissão: Março de 2026 1. Objetivo Experimental A pasta de amostra do cliente é um sistema à base de acrílico que utiliza negro de fumo Cabot 300 com um teor de negro de fumo de 50%. O teor alvo de negro de fumo é de 35%. Antes da preparação da amostra, a pasta deve ser completamente homogeneizada. 2. Protocolo Experimental Após a preparação da amostra, os seguintes requisitos devem ser atendidos: Viscosidade em copo Zahn: 12–18 s (correspondendo a uma leitura de viscosímetro rotacional de 200–300 mPa·s) Não é necessário agente umectante Fineness:

Contexto Técnico: Desafios para Pisos de PU em Climas Tropicais   Em regiões tropicais como o Sudeste Asiático, alta umidade e temperatura representam severos desafios técnicos para aplicações de pisos de Poliuretano (PU). A reação entre umidade e componentes isocianatos gera facilmente bolhas de $CO_{2}$, que, combinadas com a alta viscosidade de sistemas sem solventes, dificultam a fuga natural de microbolhas. Se não gerenciado efetivamente, o revestimento curado apresentará defeitos como furos de alfinete, crateras ou até delaminação, impactando severamente a aceitação do projeto.   Antiespumantes Sem Silicone: A Chave para Aderência Intercamadas Para pisos autonivelantes e revestimentos anticorrosivos, a escolha do antiespumante é crítica. Embora antiespumantes à base de silicone sejam eficientes, eles frequentemente causam olhos de peixe ou reduzem a aderência de repintura em aplicações multicamadas. ANJEKA-5520, um antiespumante polimérico sem silicone com 100% de conteúdo ativo, oferece uma alternativa mais confiável.   100% de Conteúdo Ativo: Livre de diluentes, garantindo eficácia em resinas de alta viscosidade mesmo em dosagens mínimas. Estrutura Sem Silicone: Elimina defeitos de olhos de peixe associados a produtos de silicone tradicionais, garantindo excelente repintabilidade e confiabilidade de ligação. Consistência Física: Mantém uma densidade de $0.80-1.10 g/cm3 a 23 ˚ C, permitindo dispersão fácil e uniforme em formulações.   Guia de Processamento: Manuseio de Alta Cisalhamento e Estabilidade de Armazenamento Na produção industrial, o ANJEKA-5520 demonstra excelente adaptabilidade de processo. Para fabricantes no Sudeste Asiático, a estabilidade do produto a longo prazo é fundamental para reduzir reclamações pós-venda. Incorporação: Para desempenho ideal, recomenda-se adicionar o antiespumante antes da etapa de moagem. Se adicionado posteriormente, força de cisalhamento suficiente deve ser aplicada para garantir a dispersão adequada. Estabilidade de Armazenamento: O produto permanece estável por até 12 meses, resistindo à separação ou precipitação. Controle de Temperatura: Apesar do clima quente no Sudeste Asiático, se exposto a baixas temperaturas abaixo de 5 ˚ C durante o transporte, pode ocorrer turbidez; simplesmente aquecer a 20˚ C e misturar completamente restaura a clareza sem afetar o desempenho ativo.   Para profissionais de pisos de PU no Sudeste Asiático, o ANJEKA-5520 não só aborda o ponto crítico das microbolhas no local, mas também reduz a complexidade de produção através de seus parâmetros físicos estáveis (dosagem recomendada de 0,1-1,0%). Seja em mistura de alta velocidade, revestimento com rolo ou fundição, ele garante a integridade final do revestimento.

AnjeRelatório Experimental     Estudo sobre a estabilidade de armazenamento de tinta cerâmica     Projeto experimental: Estudo sobre a estabilidade de armazenamento de tinta cerâmica Categoria experimental: Teste de dispersante, agente anti-sedimentação Experimentador: Engenheiro de Aplicação de Produto Xinzhong Zhai   Resumo:Tintas cerâmicas foram preparadas utilizando dispersantes Anjikang 6042A e 6042B, agentes anti-sedimentação 4311, 4360, 6701, 972 e bentonita. A estabilidade das tintas cerâmicas foi avaliada medindo o tamanho de partícula, viscosidade, taxa de sedimentação centrífuga e taxa de sedimentação após armazenamento térmico, bem como a taxa de sedimentação dura. Os resultados experimentais indicam que a tinta cerâmica à base de óleo branco preparada com o dispersante Anjeka 6042B exibe a melhor estabilidade de armazenamento. Palavras-chave: dispersante, agente anti-sedimentação, tamanho de partícula, viscosidade, taxa de precipitação centrífuga1.   1.Objetivo Tintas cerâmicas foram preparadas utilizando diferentes formulações incorporando dispersantes Anjeka 6042A e 6042B, agentes anti-sedimentação 4311, 4360, 6701, 972 e bentonita. A estabilidade das tintas cerâmicas preparadas com diferentes formulações foi investigada avaliando o tamanho de partícula, viscosidade, taxa de sedimentação centrífuga, bem como a taxa de sedimentação e a taxa de sedimentação dura após armazenamento térmico. 2. Protocolo Experimental Reagentes: Corante cerâmico (vermelho encapsulado, Guose), dispersantes Anjeka 6042A e Anjeka 6042B, agentes anti-sedimentação Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, bentonita, óleo branco, cocoato, laurato de isopropila, pigmento cerâmico e amostra de tinta cerâmica Mirui. Instrumentos: Centrífuga (Modelo 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), analisador de tamanho de nanopartículas (Modelo BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), dispersor oscilante, viscosímetro digital rotacional, dispersor ultrassônico, estufa. Preparação da Tinta Cerâmica Óleo branco nº 10, cocoato e dispersante foram misturados em uma certa proporção até homogeneizar. O corante cerâmico foi então adicionado e misturado completamente. Esferas de zircônia (diâmetro de 0,3 mm) em quantidade três vezes a massa da pasta foram adicionadas, e a mistura foi colocada em um dispersor oscilante para dispersão. Armazenamento Térmico As tintas foram armazenadas em estufa a 50°C por 72 horas. Métodos de Teste Medição do Tamanho de Partícula do Corante Cerâmico na Tinta: A pasta moída foi diluída 10.000 vezes com óleo branco. O tamanho de partícula do corante na tinta diluída foi medido usando um analisador de tamanho de nanopartículas. Taxa de Sedimentação Centrífuga: As tintas foram centrifugadas a 3000 rpm por 5 ou 10 minutos, conforme especificado. Viscosidade: A viscosidade das tintas foi medida a 15°C usando um viscosímetro rotacional.   3. Formulações e Métodos Experimentais 3.1 Efeito de Diferentes Dispersantes e Dosagens na Taxa de Sedimentação Centrífuga Tabela 1. Formulações Experimentais para Diferentes Dispersantes e Dosagens Matéria-prima 1# 2# 3# 4# 5# 6# Fornecedor Óleo Branco 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 Guose Cocoato 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 Mirui Dispersante 6042A 5 4 3       Anjeka Dispersante 6042B       5 4 3 Anjeka Vermelho Encapsulado 45 45 45 45 45 45 Guose   3.1.1 Resultados e Discussão Experimental Após 8 horas de moagem oscilante, foram medidas o tamanho de partícula, a viscosidade e a taxa de sedimentação centrífuga. Os resultados são mostrados na Tabela 3. Tabela 3. Tamanho de Partícula, Viscosidade e Taxa de Sedimentação Centrífuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Tamanho Médio de Partícula Z（nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 Viscosidade（mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 Taxa de Sedimentação Centrífuga%（5min) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 Taxa de Sedimentação Centrífuga%（10min) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   Com uma dosagem de dispersante de 5%, o dispersante 6042A demonstra desempenho superior na redução do tamanho de partícula em comparação com o dispersante 6042B; no entanto, seu desempenho de molhabilidade e redução de viscosidade, bem como sua taxa de sedimentação centrífuga, são inferiores aos do dispersante 6042B. A dosagem do dispersante tem um impacto significativo no tamanho de partícula e na viscosidade. Dentro de uma certa faixa de dosagem, o aumento do teor de dispersante leva à redução do tamanho de partícula, menor viscosidade e diminuição da taxa de sedimentação centrífuga. Como mostrado pela Amostra 4#, quando a dosagem do dispersante 6042B é de 5%, tanto o tamanho de partícula quanto a viscosidade atingem seus valores mínimos, e a taxa de sedimentação centrífuga também é minimizada. Isso indica que a tinta cerâmica atinge a menor taxa de sedimentação centrífuga e a estabilidade de armazenamento ideal quando a pasta cerâmica preparada com o dispersante exibe simultaneamente o melhor tamanho de partícula e viscosidade. Sob as mesmas condições, a taxa de sedimentação centrífuga em 5 minutos é menor do que em 10 minutos. 3.2 Efeito de Diferentes Solventes na Taxa de Sedimentação Centrífuga Tabela 4. Formulações Experimentais com Diferentes Solventes   Matéria-prima 1# 2# 3# Fornecedor Óleo Branco 50 42.5 42.5 Guose Cocoato   7.5   Mirui Laurato de Isopropila     7.5   6042B 5 5 5 Anjeka Vermelho Encapsulado 45 45 45 Guose   Tabela 5. Tamanho de Partícula, Viscosidade e Taxa de Sedimentação Centrífuga     1# 2# 3# Tamanho Médio de Partícula Z（nm) 242.78 295.26 309.5 Viscosidade（mpa.s) 65 52.64 60 Taxa de Sedimentação Centrífuga (%) (5 min) 1.9 5.36 6.75     A partir dos resultados acima, pode-se observar que diferentes solventes têm um impacto significativo na taxa de sedimentação centrífuga. Entre as formulações, o óleo branco puro (Amostra 1#) exibe o melhor desempenho, enquanto o laurato de isopropila (Amostra 3#) mostra o pior desempenho. 3.3 Efeito do Tamanho de Partícula e Viscosidade da Tinta Cerâmica na Taxa de Sedimentação Centrífuga Com base nos resultados experimentais na Seção 3.1, o dispersante 6042B foi selecionado em uma dosagem de 5%, e o tempo de moagem foi variado para 3, 4 e 5 horas. As formulações experimentais são mostradas na Tabela 6. Tabela 6. Formulações de Tinta Cerâmica   Moagem 3h Moagem 4h Moagem 5h Fornecedor Óleo Misto (Óleo Branco : Cocoato = 85:15) 50 50 50 Mirui 6042B 5 5 5 Anjeka Pigmento Cerâmico 45 45 45 Mirui   O tamanho de partícula, a viscosidade e a taxa de sedimentação centrífuga após a moagem são mostrados na Tabela 7. Tabela 7. Tamanho de Partícula, Viscosidade e Taxa de Sedimentação Centrífuga   Moagem 3h Moagem 4h Moagem 5h Amostra Mirui Tamanho Médio de Partícula Z（nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50（nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90(nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 Viscosidade（mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 Taxa de Sedimentação Centrífuga (%) （10min） 26.03 10.84 7.73 7.28   Quanto maior o tamanho médio de partícula Z e o tamanho de partícula D50, menor a viscosidade. A viscosidade tem um efeito menor na taxa de sedimentação centrífuga. O tamanho médio de partícula Z e o tamanho de partícula D90 têm um impacto significativo na taxa de sedimentação centrífuga. Quanto maior o tamanho de partícula, maior a taxa de sedimentação centrífuga.   3.4 Efeito de Diferentes Agentes Anti-Sedimentação na Taxa de Sedimentação Centrífuga de Tintas Cerâmicas   Tabela 8. Formulações Experimentais   1# 2# 3# 4# 5# 6# Fornecedor Óleo Misto (Óleo Branco : Cocoato = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 Mirui Dispersante 6042B 5 5 5 5 5 5 Anjeka Pigmento Cerâmico 45 45 45 45 45 45 Mirui Agente Anti-Sedimentação 4311   1         Anjeka Agente Anti-Sedimentação 4360     1       Anjeka Agente Anti-Sedimentação 6701       0.3     Anjeka Agente Anti-Sedimentação 972         0.3   Anjeka Bentonita           0.3 Fenghong   Tabela 9. Tamanho de Partícula e Taxa de Sedimentação Centrífuga   1# 2# 3# 4# 5# 6# Tamanho Médio de Partícula Z Após Moagem de 3h（nm) 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Tamanho Médio de Partícula Z Após Moagem de 5h（nm) 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 Taxa de Sedimentação Centrífuga após Moagem de 3h(%) (10 min) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 Taxa de Sedimentação Centrífuga após Moagem de 5h(%) (10 min)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49    

1Efeito de redução da viscosidade Preparar uma pasta de pigmento sem resina à base de água e comparar o desempenho de redução da viscosidade de diferentes dispersantes. 2Efeito sobre o brilho Adicionar a pasta de pigmento livre de resina a diferentes sistemas de resina (resina alquídica à base de água, emulsão estireno-acrílica, dispersão de poliuretano e emulsão epóxi) para preparar tintas acabadas.Aplicar as tintas sobre os painéis de ensaio com uma barra de redução. 3Efeito sobre as bolhas após imersão em água Após a secagem dos painéis revestidos, mergulhe-os em água durante 7 dias. 4Efeito sobre a adesão após imersão em água Após a imersão em água, efectuar um ensaio de corte transversal nos painéis revestidos com um provador de corte transversal, seguido de retirada da fita.Observar e registar a área de descolamento do revestimento.   Ensaios de pasta de pigmento sem resina à base de água     Formulações de pasta de pigmento sem resina à base de água Pasta negra de carbono Pasta de dióxido de titânio (R996) Materiais 6072 6208 578 Materiais 6072 6208 578 Água 50.9 50.9 50.9 Água 20.7 20.7 20.7 Glicol de propileno 2 2 2 Neutralizador DMEA 0.2 0.2 0.2 Dispersante 17.1 17.1 17.1 Dispersante 4.1 4.1 4.1 Carbono Negro MA100 30 30 30 Dióxido de titânio R996 75 75 75 Total 100 100 100 Total 100 100 100   Método de preparação Após a preparação das formulações, adicionar uma quantidade igual de contas de vidro, colocar a mistura num agitado e agitar durante 2 horas.   Fino (μm) 6072 578 6208 Pasta branca sem resina à base de água ≤15 ≤15 ≤15 Pasta preta sem resina à base de água ≤15 ≤15 ≤15   Tanto nas pastas de pigmento sem resina, pretas como brancas, Anjeka6072 alcançou uma viscosidade mais baixa em comparação com 6208 e 578, indicando uma capacidade superior de redução da viscosidade.   Formulação de pasta cinzenta sem resina à base de água   6072 578 6208 Pasta branca sem resina à base de água 10 10 10 Pasta preta sem resina à base de água 1 1 1   Preparação da pasta cinzenta A pasta cinzenta foi preparada misturando a pasta branca e a pasta preta numa proporção de 10:1 (branca: preta) até se obter uma mistura homogénea.   Formulação da tinta cinzenta   6072 578 6208 Resina à base de água 64 64 64 Água 3 3 3 Pasta cinzenta sem resina à base de água   33 33 33   Misture a resina à base de água, a água e a pasta cinzenta em proporção até que sejam homogéneos para obter a tinta cinzenta. Aplicar a tinta num painel de estanho lixado com uma película molhada de espessura de 200 μm.   Teste de brilho após secagem do painel Conclusão O Anjeka 6072 apresenta um desempenho de brilho comparável ao 6208 e superior ao 578 em diferentes sistemas de resinas, com exceção do sistema de emulsão estireno-acrílico,onde tem um desempenho ligeiramente menos favorável do que o Xianchuang 578. No geral, o Anjeka 6072 tem um impacto mínimo no brilho.   Teste de desempenho do painel após 7 dias de imersão em água   Sistema de resina alcídica à base de água   6072 578 6208 Área de bolhas 20% 20% 20%         Teste de adesão por corte cruzado           Área de destacamento < 1% < 1% < 1%   Sistema de resina alcídica à base de água:Não foram observadas diferenças significativas na resistência à água entre os três dispersantes, todos apresentando menos de 1% de áreas de bolhas e descolamento.   Sistema de emulsão de estireno-acrílico     6072 578 6208 Área de bolhas 30% 20% 30%         Teste de adesão por corte cruzado           Área de destacamento 15% 15% 15%     Sistema de emulsão de estireno-acrílico:O 6072 apresenta uma resistência à água comparável ao 6208, mas ligeiramente inferior ao 578.   Sistema de dispersão de poliuretano     6072 578 6208 Área de bolhas 20% 30% 20%         Teste de adesão por corte cruzado           Área de destacamento < 1% 5% < 1%     Sistema de dispersão de poliuretano:6072 apresenta uma resistência à água comparável à de 6208 e superior à de 578.   Sistema de emulsão epoxi   6072 578 6208 Área de bolhas 10% 30% 10%         Teste de adesão por corte cruzado           Área de destacamento < 1% 5% < 1%   Sistema de emulsão epoxi:O 6072 demonstra uma resistência à água comparável ao 6208 e superior ao 578.   Anjeka Dispersante à base de água 6072   Excelente efeito de redução da viscosidade Impacto mínimo no brilho Resistência superior à água  

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd Fabricante profissional de aditivos Formulário de registo experimental Nome do experimento: Comparação da viscosidade de 6911A em vários sistemas de resina e pó de sílica Temperatura/umidade:   Cliente: / Candidato: Sr. Chen Data experimental: 23 de Março de 2026     Objetivo: Fórmula de pasta de cor   Óxido de alumínio, nitreto de boro hidróxido de magnésio         828 resinas 30 22.85 30         Solvente 15 36 15 Dimetil: Butanol 4:1   Dispersante 0.2 0.15 0.2         Material em pó 54.8 41 54.8         total 100 100 100         Método experimental Misturar a 2000 rpm durante 15 minutos Resultados dos ensaios alumínio   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/8°C 8299 553.3 4209 664       Armazenamento térmico a 60 °C durante 1 dia   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/10°C 1992 774.3 2213 2435       Situação de liquidação Sedimentação ligeiramente macia Sedimentação ligeiramente macia Sedimentação ligeiramente macia Sedimentação ligeiramente macia         nitreto de boro   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/8°C 8521 9738 6861 8299       Armazenamento térmico a 60 °C durante 1 dia   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/10°C 10734 10070 8521 9849       Situação de liquidação Não há liquidação Acordos 1/9 Conciliação 1/7 Acordos 1/8         hidróxido de magnésio   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/8°C 110.7 774.6 332 553       Armazenamento térmico a 60 °C durante 1 dia   6910A 6911A 26013002 26013003       Viscosidade moa.s/10°C 553.3 553 110 664       Situação de liquidação Resolução difícil Resolução difícil Resolução difícil Resolução difícil       Conclusão Para sistemas de alumina, o 6911A proporciona o efeito de redução de viscosidade ideal, apresenta a menor viscosidade após armazenamento térmico e garante um desempenho anti-sedimentação consistente em todos os níveis.Em sistemas de nitruro de boro, o 6910A proporciona um efeito moderado de redução da viscosidade, ao mesmo tempo que apresenta a melhor estabilidade global de todos os aditivos testados.Para os sistemas de hidróxido de magnésio, 6910A obtém a redução de viscosidade mais significativa; no entanto, todas as formulações testadas apresentam um desempenho anti-sedimentação fraco após armazenamento térmico.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                                                       fabricante profissional de aditivos Folha de Registro de Teste Nome do Experimento: Teste de Anti-Sedimentação de Tinta Pérola de Resina de Poliuretano Solúvel em Álcool Temperatura/Umidade: 19/51 Cliente: Yunnan Requerente:  Ye Kai Data do Experimento:     15 de março de 2026 Objetivo: Avaliar e selecionar aditivos adequados para o sistema de tinta perolada do cliente, utilizando etanol como solvente de diluição, de modo que a mistura resultante não apresente estratificação ou sedimentação visível em um período de 30 minutos. Formulação da pasta de cor isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 suspensão de cera de polietileno 4330 5 suspensão de cera de poliamida 4320 2.5 Anjeka 6881 0.3 Anjeka 6881 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 10 isopropanol 65 etanol 65 etanol 65 etanol 65 etanol                                 67.5 Método Experimental 1. Formulação 1: Adicionar o dispersante 6860 e misturar até homogeneizar. 2. Formulação 2: Adicionar o dispersante 6881 e misturar até homogeneizar.4. Formulação 4: Primeiro, dispersar o 4320 em alta velocidade até que a finura atinja