EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

No caminho para a busca de revestimentos e compósitos de alto desempenho, os engenheiros de formulação frequentemente lutam contra uma série de problemas de "estabilidade": Por que cores meticulosamente formuladas consistentemente não atingem o brilho e a saturação desejados? A alta viscosidade do sistema impacta severamente a eficiência da aplicação e o nivelamento final. Em sistemas complexos de resina multicomponentes, a separação de fases age como uma bomba-relógio, ameaçando a uniformidade e a confiabilidade do produto. Em compósitos de fibra de carbono de ponta, a molhabilidade da fibra determina diretamente a resistência e a qualidade do produto final. Esses pontos problemáticos aparentemente independentes apontam coletivamente para a necessidade central de controle preciso sobre as interações entre os componentes dentro de um sistema. Hoje, focamos em um agente de molhabilidade e dispersão que pode aprimorar a estabilidade do sistema multidimensionalmente – Anjeka Anjeka-6976, e vemos como ele se torna o "estabilizador completo" em formulações.   I. O Guardião da Alma da Cor: Fim da Floculação de Pigmentos, Desencadeando o Desempenho Máximo A floculação de pigmentos é a causa raiz de defeitos como flutuação/afogamento, redução de brilho, força de tingimento insuficiente e cor irregular em filmes de tinta. O Anjeka-6976 desflocula e estabiliza eficazmente as partículas de pigmento através de um mecanismo único de estabilização por impedimento estérico. Ele não apenas quebra aglomerados de pigmentos, resultando em uma distribuição de tamanho de partícula mais fina para maior brilho e força de cor aprimorada, mas também melhora simultaneamente a transparência de pigmentos transparentes e o poder de cobertura de pigmentos opacos. Mais importante, ele confere a mesma carga às superfícies de diferentes pigmentos. A repulsão eletrostática resultante, combinada com o impedimento estérico, impede eficazmente a co-floculação quando múltiplos pigmentos são misturados, garantindo uma aparência de cor pura sem flutuação/afogamento em sistemas de pigmentos complexos. Isso significa que, seja buscando a negrura profunda em revestimentos automotivos ou a saturação vibrante em revestimentos industriais, o Anjeka-6976 pode ajudá-lo a apresentar de forma estável a alma de cor exigida pelo design.   II. O Motor Eficiente da Fluidez: Resolvendo o Dilema da Alta Viscosidade, Aumentando a Eficiência de Processamento A alta viscosidade não apenas aumenta o consumo de energia e reduz a eficiência da produção, mas também afeta a atomização do spray, o nivelamento e a consistência da espessura final do filme. O Anjeka-6976 demonstra uma capacidade excepcional de redução de viscosidade. Em sistemas de revestimentos e adesivos, ele reduz significativamente a viscosidade da pasta de moagem, melhora as propriedades de fluxo e permite aumentar o teor de pigmento em pastas de cor, aumentando assim os sólidos da formulação ou os benefícios econômicos. Na produção de masterbatches de plástico termoplástico, seu efeito de redução de viscosidade é igualmente significativo, conferindo características de fluxo Newtoniano mais ideais à pasta de moagem, ajudando a melhorar o torque de processamento, aumentar a eficiência de produção, otimizar a taxa de fluxo de fusão (MVR) e aprimorar a qualidade da dispersão. Escolher o Anjeka-6976 é equivalente a instalar um "motor de fluidez" para o seu processo de produção, tornando o manuseio de materiais mais suave e a janela de processamento mais ampla.   III. O Pilar Estabilizador da Uniformidade do Sistema: Prevenção da Separação de Fases, Garantia de Estabilidade a Longo Prazo Em sistemas de materiais compósitos como poliésteres insaturados, a separação de fases pode ocorrer entre resinas e aditivos ou diferentes polímeros devido a problemas de compatibilidade, levando à estratificação do produto, desempenho inconsistente ou até mesmo falha. O Anjeka-6976 desempenha o papel de um "promotor de compatibilidade" e "estabilizador" neste campo. Ele impede eficazmente a separação de fases de diferentes plásticos termoplásticos em vários poliésteres insaturados, sendo particularmente adequado para formulações de baixo VOC com requisitos rigorosos. Ao adicionar uma pequena quantidade de Anjeka-6976 (0,3-1% com base na quantidade de resina), a uniformidade e a estabilidade de armazenamento de sistemas de resina complexos podem ser grandemente aprimoradas, estabelecendo uma base sólida para processamento confiável em SMC/BMC e outros processos e a consistência do desempenho do produto final.   IV. A Base de Resistência dos Compósitos: Otimização da Molhabilidade da Fibra de Carbono, Capacitação da Fabricação de Ponta Se o excelente desempenho das fibras de carbono pode ser totalmente realizado em compósitos depende em grande parte do grau de molhabilidade e encapsulamento pela matriz de resina. A má molhabilidade leva a uma ligação interfacial fraca, tornando-se pontos de concentração de tensão e afetando as propriedades mecânicas do produto. O Anjeka-6976 é recomendado para melhorar a molhabilidade da fibra de carbono. Em processos como SMC (Sheet Molding Compound) e pultrusão, a adição de Anjeka-6976 em 0,5-1% com base no teor de fibra pode promover a impregnação rápida e completa de feixes de fibra de carbono pela resina, reduzindo defeitos interfaciais, aumentando assim a confiabilidade do processamento e, finalmente, obtendo produtos compósitos com maior resistência e desempenho superior.   Desde conferir cor e brilho deslumbrantes a revestimentos até garantir a estrutura robusta e confiável de compósitos, a estabilidade é a regra de ouro em tudo. O agente de molhabilidade e dispersão Anjeka Anjeka-6976, com sua vantagem única "multifuncional", oferece uma solução de estabilidade abrangente que abrange os campos de revestimentos e materiais compósitos.   Se você está atualmente enfrentando: Má dispersão de pigmentos, brilho insuficiente, flutuação/afogamento de cor? Viscosidade do sistema excessivamente alta, afetando a eficiência de aplicação e produção? Formulações de resina complexas, preocupado com a separação de fases durante o armazenamento ou uso? Dificuldade em molhar compósitos de fibra de carbono, necessitando de força interfacial aprimorada?   A equipe técnica da Anjeka está sempre pronta para apoiá-lo: Obtenha Informações Técnicas Detalhadas: Obtenha um entendimento aprofundado das características do produto e das diretrizes de aplicação do Anjeka-6976. Solicite Amostras Grátis: Realize testes de verificação para o seu sistema específico e experimente pessoalmente seus efeitos estabilizadores. Consultoria Técnica e Otimização de Formulação: Nossos engenheiros de aplicação podem fornecer suporte técnico individualizado para auxiliar na solução de desafios complexos de estabilidade.

No campo de revestimentos industriais, as resinas alquídicas são amplamente utilizadas devido ao seu bom desempenho geral. No entanto, os engenheiros de formulação frequentemente enfrentam desafios: pastas de cor de negro de fumo reengrossam e assentam após o armazenamento, as viscosidades de pastas com alto teor de carga permanecem teimosamente altas e as tintas acabadas apresentam estratificação e flutuação durante o armazenamento. O cerne desses problemas geralmente aponta para um aditivo chave - o dispersante. A escolha de um dispersante altamente compatível com o sistema de resina alquídica é o primeiro passo para melhorar a estabilidade do produto e otimizar os processos de produção.   I. Desafios de Dispersão em Sistemas de Resina Alquídica: Mais do que Apenas "Mistura" Como um agente formador de filme clássico para revestimentos, a polaridade, o valor de acidez e o tipo de solvente das resinas alquídicas criam juntos um ambiente de dispersão único. Neste ambiente, a dispersão estável de partículas de pigmento e carga enfrenta múltiplos testes: Alta Viscosidade e Processabilidade: Especialmente ao preparar pastas de carga com alto teor de sólidos, como micro-pó de sílica ou sulfato de bário, a viscosidade inicial é extremamente alta, dificultando a dispersão e afetando a eficiência da produção. Estabilidade de Armazenamento: Pastas de cor ou tintas acabadas são propensas à sedimentação de pigmentos/cargas e reengrossamento durante o armazenamento, especialmente após a ocorrência de mudanças de temperatura, levando ao descarte do produto. Estabilidade de Cor: Para tintas coloridas, especialmente tintas escuras, os fenômenos de flutuação e afundamento afetam a uniformidade da aparência do filme de revestimento final. Esses desafios significam que um dispersante deve não apenas fornecer boa molhagem e dispersão durante a fase de moagem, mas também fornecer estabilidade a longo prazo ao longo do ciclo de vida do produto.   II. Correspondência Precisa: Materiais Diferentes, Estratégias de Dispersão Diferentes Com base em extensos dados experimentais internos da Anjeka, a seleção de dispersantes em sistemas de resina alquídica precisa ser "adaptada ao material" 1. Para Negro de Fumo e Outros Pigmentos Orgânicos Ao dispersar negro de fumo de cor média (C311) em resina alquídica (por exemplo, Sanmu 3880), experimentos mostram que Anjeka 6173, 6161A e 6040 apresentam excelente desempenho. Eles permitem que a pasta de cor atinja facilmente uma finura inicial de ≤10μm com boa fluidez. Mais importante ainda, após o teste severo de armazenamento a 60°C por 7 dias, a pasta não apresentou sedimentação e a finura permaneceu ≤10μm, demonstrando excelente estabilidade a longo prazo. 2. Para Cargas Inorgânicas com Alto Teor, como Micro-pó de Sílica e Sulfato de Bário Este é o teste definitivo da capacidade de redução de viscosidade e anti-sedimentação de um dispersante. Os dados experimentais fornecem orientação clara:   Pasta de Micro-pó de Sílica: No sistema de resina alquídica 3355, Anjeka 6500-50 e 6111 mostraram o melhor efeito de redução de viscosidade tanto inicialmente quanto após 48 horas de armazenamento a 50°C (por exemplo, viscosidade inicial tão baixa quanto cerca de 2666 mPa.s). Pasta de Sulfato de Bário: No mesmo sistema de resina alquídica, Anjeka 0301 mostrou o efeito mais notável de redução de viscosidade e anti-sedimentação, com sua viscosidade inicial e pós-armazenamento significativamente menor do que outros produtos testados. Insight Central: Os mecanismos e requisitos para dispersar negro de fumo e cargas inorgânicas são diferentes, portanto, os modelos de produtos recomendados também diferem. Um dispersante universal pode não atingir resultados ideais em todos os cenários.   III. Além da Dispersão Inicial: Foco na Estabilidade Térmica de Armazenamento e Desempenho Abrangente O valor de um excelente dispersante é refletido durante toda a vida útil do produto. Os testes da Anjeka não se concentram apenas na viscosidade inicial, mas também estabelecem a condição rigorosa de armazenamento a 50°C por 48 horas, simulando armazenamento a longo prazo ou ambientes de alta temperatura de verão. Conclusões experimentais indicam que nos testes de pasta de carga de resina alquídica acima, alguns dispersantes Anjeka (como 6500-50, 6111, 0301) ainda mantiveram excelente redução de viscosidade e capacidades anti-sedimentação após o armazenamento térmico. Isso significa que pastas ou revestimentos preparados com esses dispersantes podem resistir melhor às mudanças causadas pelo tempo e temperatura, reduzindo reclamações de clientes e aprimorando a reputação da marca. Além disso, para tintas coloridas que requerem cor plena e uniforme, Anjeka 6161A, 6104s e outros modelos foram verificados para melhorar problemas de flutuação e afundamento em sistemas alquídicos e epóxi, garantindo a consistência da cor do filme de revestimento final.   IV. Recomendações para Seleção de Dispersantes Anjeka em Sistemas Alquídicos Identifique o Alvo de Dispersão: Primeiro, determine o tipo principal de pigmento ou carga a ser disperso (negro de fumo, pigmento inorgânico, micro-pó de sílica, sulfato de bário, etc.). Consulte Dados Experimentais: Realize uma seleção preliminar com base nas conclusões experimentais acima. Por exemplo, para dispersar micro-pó de sílica, experimente 6500-50 ou 6111 primeiro; para sulfato de bário, considere 0301; para pastas de cor de negro de fumo, selecione entre 6173, 6161A e 6040. Realize Verificação em Pequena Escala: Devido a diferenças entre resinas alquídicas de diferentes fabricantes e modelos diferentes, recomenda-se realizar experimentos em pequena escala no próprio sistema de resina do cliente após determinar o modelo preliminar para verificar finura, fluidez, estabilidade de armazenamento e fase de cor. Otimize o Método de Adição: Observe que dispersantes com 100% de teor sólido requerem ajuste apropriado da quantidade de adição e garantem mistura completa com a resina e o solvente durante a fase de formulação antes de adicionar o pó para obter o melhor efeito de dispersão. Otimizar a dispersão em sistemas de resina alquídica é um passo chave para aumentar a competitividade e a estabilidade do produto. A Anjeka possui uma matriz de produtos dispersantes rigorosamente testados para diferentes materiais e acumulou ricos dados de aplicação. Se você está procurando soluções para problemas de dispersão em sistemas alquídicos, ou deseja obter recomendações de modelos mais precisas e suporte técnico, sinta-se à vontade para nos contatar a qualquer momento. Obtenha amostras grátis ou informações técnicas detalhadas, e deixe a Anjeka ajudá-lo a superar desafios de dispersão e construir um sistema de produto mais estável e eficiente.  

No mundo da formulação de revestimentos, tintas e adesivos, os agentes de nivelamento, apesar de sua adição minúscula, desempenham um papel fundamental na aparência e desempenho final, semelhante a "um pequeno peso levantando uma carga pesada". Diante de uma variedade deslumbrante de produtos no mercado, os engenheiros de formulação frequentemente encontram uma escolha fundamental, porém crucial: qual é exatamente a diferença entre agentes de nivelamento à base de silicone e sem silicone? Como essa escolha impacta todas as etapas, desde a aplicação até a formação do filme? Este artigo tenta delinear os limites funcionais centrais desses dois tipos de agentes de nivelamento, fornecendo uma referência clara para sua seleção precisa.   I. Mecanismo Funcional: Caminhos Diferentes, Resolvendo Problemas Diferentes O papel de um agente de nivelamento é essencialmente regular a tensão superficial e o comportamento de fluxo do revestimento. Agentes de nivelamento à base de silicone (geralmente referindo-se a tipos organossiliconados) e sem silicone (como tipos acrílicos, poliéster) atingem esse objetivo por meio de diferentes caminhos químicos. Agentes de Nivelamento de Silicone: Os "Reguladores Poderosos" da Tensão Superficial Sua principal vantagem reside na redução significativa da tensão superficial do sistema. Esses produtos podem migrar rapidamente para a interface entre a superfície do filme e o substrato, melhorando muito a capacidade de espalhamento em substratos de difícil molhabilidade (como metal com contaminação de óleo, filme de polietileno, papel encerado, etc.), prevenindo assim efetivamente defeitos como crateras, furos de alfinete e fisheyes. Dependendo do modo de redução de tensão, alguns se destacam na redução da tensão superficial estática (por exemplo, Anjeka7422), resolvendo problemas de espalhamento estático; outros podem equilibrar a tensão superficial dinâmica e estática (por exemplo, Anjeka7425A), tornando-os mais adequados para cenários de aplicação de alta velocidade, como pulverização ou revestimento por cortina. Alguns agentes de nivelamento de silicone também podem conferir uma sensação suave e escorregadia ao filme. No entanto, sua poderosa atividade superficial também pode trazer efeitos colaterais; por exemplo, o enriquecimento superficial excessivo de certos produtos pode representar um desafio para a adesão entre camadas (reaplicabilidade). Agentes de Nivelamento Sem Silicone: Os "Coordenadores Internos" do Equilíbrio de Fluxo Esses agentes de nivelamento geralmente têm melhor compatibilidade com a resina do sistema. Sua função principal não é reduzir drasticamente a tensão superficial geral, mas sim promover o nivelamento de ondas longas, regulando as taxas de evaporação do solvente e os gradientes de tensão superficial dentro do revestimento por meio de suas cadeias poliméricas. Isso significa que eles podem reduzir efetivamente a casca de laranja, tornando o filme mais uniforme, encorpado e melhorando significativamente a distinção da imagem (DOI) e o brilho. Como eles são menos propensos a formar uma camada de barreira na interface, uma de suas maiores vantagens é que geralmente não afetam a reaplicabilidade, tornando-os uma escolha segura para sistemas de revestimento multicamadas (por exemplo, tintas de repintura automotiva). Alguns produtos acrílicos modificados (por exemplo, Anjeka7361) também possuem certos efeitos antiespumantes.   II. Impacto da Aplicação: Sua Escolha Determina o "Destino" do Filme A escolha do tipo de agente de nivelamento está diretamente correlacionada à experiência de aplicação final e à qualidade do filme. Ao enfrentar esses desafios, agentes de nivelamento de silicone devem ser priorizados: Molhabilidade pobre do substrato: Substratos são oleosos, cerosos ou inerentemente de baixa energia superficial (por exemplo, certos plásticos). Crateras teimosas: A formulação é sensível à contaminação, propensa a furos de alfinete, fisheyes. Requisitos de aplicação de alta velocidade: Como pulverização, revestimento por cortina, exigindo molhabilidade rápida. Necessidade de sensação específica: Exigindo uma superfície de filme lisa e escorregadia. Sistemas de cura UV: Alguns produtos de silicone (por exemplo, Anjeka7331) são escolhas comuns para sistemas UV. Quando seu objetivo é esse desempenho, agentes de nivelamento sem silicone são frequentemente a melhor solução: Aparência final: Buscando alto corpo, alta DOI, efeitos espelhados. Deve garantir a reaplicabilidade: Todas as ocasiões que exigem revestimento multicamadas ou reparo posterior. Preocupação com problemas de compatibilidade: Evitando névoa ou esbranquiçamento causado por má compatibilidade entre o agente de nivelamento e a resina. Melhora geral do nivelamento de ondas longas: Melhorando ainda mais a suavidade onde não há problemas óbvios de crateramento. III. Lógica de Seleção: Comece pelo Ponto de Dor, Aplique o Remédio Certo Não existe um agente de nivelamento "melhor", apenas o "mais adequado". A seguinte lógica é recomendada: Diagnóstico Primário do Ponto de Dor Central: É um problema de molhabilidade/crateramento do substrato, ou um problema de nivelamento/aparência geral do filme? O primeiro guia para agentes de nivelamento de silicone, o último para os sem silicone. Examine as Restrições do Sistema: O sistema requer repintura? Este é um critério de triagem chave. Se a repintura for necessária, produtos que não afetam a repintura, como Anjeka7380, 7361, 7412, devem ser priorizados. Combine o Processo de Aplicação e os Requisitos de Detalhe: Existem condições especiais como aplicação de alta velocidade, serigrafia (requer não espumante) ou demandas extremas por transparência? Isso ajudará você a focar ainda mais dentro da mesma categoria de produto. Verificação e Ajuste Fino: Em última análise, a compatibilidade e a eficácia devem ser verificadas por meio de experimentação. Às vezes, usar ambos os tipos em baixas doses pode combinar seus pontos fortes (por exemplo, usar uma quantidade mínima de agente de nivelamento de silicone para resolver a molhabilidade, em seguida, usar um sem silicone para garantir o nivelamento geral e a repintura). A seleção de um agente de nivelamento é uma arte de equilíbrio. Silicone e sem silicone não são uma questão simples de superioridade ou inferioridade, mas sim kits de ferramentas funcionais para diferentes cenários de aplicação. Compreender os princípios e impactos por trás deles permite que se liberte do ciclo de tentativa e erro cega, permitindo que este aditivo traço se torne verdadeiramente o "toque final" que molda o filme perfeito. Com base em um profundo entendimento dos cenários de aplicação, a Anjeka Technology oferece uma variedade de opções de agentes de nivelamento que cobrem ambas as categorias, visando fornecer aos engenheiros de formulação soluções mais precisas e confiáveis ao lidar com desafios complexos.

No mundo dos revestimentos, tintas e adesivos, os agentes de nivelamento, embora componentes menores, são muitas vezes a chave para determinar a "vida ou morte" da aparência de um filme.Em face de uma variedade deslumbrante de agentes niveladores no mercado, poliéster, acrílico... alguma vez se perguntaram: quais são exatamente as suas diferenças?Escolher o errado não só desperdiça custos, mas também pode levar a defeitos fatais como crateras.Este artigo categoriza sistematicamente os principais tipos de agentes niveladores, analisa os seus mecanismos e diferenças fundamentais,e fornece estratégias práticas de seleção e correspondência para ajudá-lo a passar de "teste e erro" para "conhecimento"," resolvendo com precisão os desafios do nivelamento.   I. As quatro principais escolas de agentes niveladores: o tipo químico determina o desempenhoOs agentes niveladores não são uma substância única, mas o seu desempenho depende da sua estrutura química.podem ser categorizados nos seguintes tipos principais :   1Baseado em silício: Esta é a família mais clássica, subdividida em: Silicone modificado por poliéter (por exemplo, Anjeka7331): fornece uma redução moderada da tensão superficial no sistema, oferece bom nivelamento e é tipicamente "não espumante"." Mostra uma excelente compatibilidade com sistemas como o epoxi, tornando-o muito adequado para aplicações que exigem uma elevada transparência. Silicone modificado (por exemplo, Anjeka7410, 7411): estes oferecem características adicionais além do nivelamento.fornecendo uma excelente capacidade de umedecimento do substrato e servindo como uma ferramenta poderosa para resolver crateras obstinadas. 2.A base de poliéster (por exemplo, Anjeka7380): Esta é uma "potência". A sua composição química é de poliéster, oferecendo uma excelente compatibilidade com resinas.Não só melhora o nivelamento, mas é particularmente hábil em melhorar o nivelamento de ondas longas.É amplamente utilizado em revestimentos à base de solventes que buscam altos efeitos decorativos.   3Com base em acrilatos: incluem-se os poliacrilatos comuns e os poliacrilatos modificados com flúor (por exemplo, Anjeka7358A).As suas principais vantagens encontram-se nas excelentes capacidades de nivelamento e anti-crateração.São altamente favorecidos em campos como revestimentos de bobinas e tintas.   4.Especializados à base de água: concebidos para sistemas à base de água, tais como Anjeka7361, 7412, 7422, 7425A, etc.oferecer um desempenho visado na umedecimento, nivelamento e anti-craterização (especialmente contra a contaminação por óleo), devendo ser prestada atenção à sua solubilidade ou dispersibilidade na água.   II. Diferenças no mecanismo e na aplicação: Por que é tão importante o "tratamento direcionado"?Os diferentes tipos de agentes niveladores têm mecanismos de acção e áreas de especialização distintos. Diferenças no mecanismo de acção: Os tipos à base de silicone, especialmente os de efeito forte (por exemplo, 7411), funcionam reduzindo significativamente a tensão superficial do revestimento para "espalhar" o revestimento,superando problemas de umedecimento do substrato e craterasOs tipos à base de poliéster (7380) e alguns tipos à base de acrilato (7358A) influenciam principalmente o fluxo interno da película molhada, promovendo a nivelização uniforme durante o secamento, melhorando a casca de laranja,e melhorar a plenitude da aparência. A compatibilidade leva a diferentes manifestações, uma excelente compatibilidade (como demonstrado pelos modelos 7331 e 7380 em sistemas epóxi) significa que o aditivo pode existir uniformemente e estavelmente no sistema,sem precipitação ou que provoquem neblinaPor outro lado, os agentes de nivelamento com compatibilidade ligeiramente inferior podem, por vezes, ser utilizados para controlar a inundação e a flutuação, mas requerem uma avaliação cuidadosa. Foco em cenários de aplicação: Resolver os problemas de "crateras" e de "má umedecimento": dar prioridade a produtos que reduzam fortemente ou moderadamente a tensão superficial, como o 7411 à base de solventes ou o 7422 à base de água, que é sensível à contaminação por óleo . Procurar "High Transparency", "High Gloss" e "DOI": Produtos com boa compatibilidade, como o silicone de poliéter 7331 ou o agente de nivelamento de poliéster 7380, são excelentes escolhas.Os dados experimentais mostram que o 7380 pode melhorar eficazmente o brilho de 20° de vários sistemas. Exigindo "Nenhum impacto na recobertabilidade": evite certos produtos de silicone que possam migrar para a superfície do filme.como o poliéster 7380 ou o acrilato 7358A . Preocupações sobre a "estabilização de espuma" no sistema: considere opções com funcionalidade de desespumação inerente, como 7410, ou tipos não espumantes, como 7331. III. Método de correspondência em três etapas: Navegação da sua seleção eficienteComo identificar rapidamente o alvo para uma formulação específica?   Passo 1: Definir o sistema, esclarecer as necessidadesEm primeiro lugar, determine se o seu sistema é baseado em solvente, baseado em água ou UV. Este é o principal critério de triagem. Em seguida, defina claramente o principal ponto de dor a resolver: É umidade do substrato?Eliminação da casca de laranja? Melhorar o brilho? Ou prevenir uma má recatabilidade? Por exemplo, se um revestimento de piso epóxi à base de água apresentar crateras, estudos de caso mostram que a adição de um agente de umidade e nivelamento (por exemplo,7425A) pode resolver eficazmente o problema.   Passo 2: Considere o Mecanismo, Selecione o TipoCom base nas necessidades da fase 1, combinar o mecanismo: Se os substratos forem complexos e propensos a crateras, concentrar-se em tipos com fortes capacidades de umedecimento e redução da tensão superficial (a base de silício, como 7411, ou agentes de umedecimento à base de água, como 7422). Se os requisitos de aparência forem elevados, com casca de laranja, concentre-se em tipos que melhorem a nivelação de ondas longas (com base em poliéster, como 7380). Se existirem requisitos de recobertabilidade ou de adesão entre revestimentos, dar prioridade aos tipos que não afetem a recobertabilidade (a base de poliéster, a base de acrilato). Se o sistema for propenso a espumar, considerar produtos com funcionalidade de desespumante ou produtos não espumantes. Passo 3: Realizar testes, finalizar os detalhesApós a selecção preliminar de 1 ou 2 tipos, são essenciais testes laboratoriais: Teste de compatibilidade: observar se a resina permanece clara após a adição do agente e se o filme é transparente e sem neblina.O método de ensaio de compatibilidade para sistemas epóxi pode servir de referência. Verificação do desempenho: preparar os painéis na dosagem recomendada (normalmente 0,05% a 0,5%) e avaliar indicadores-chave como nivelamento, umedecimento, brilho,e recatabilidade para ver se cumprem as normas. Confirmação de otimização: ajuste a dosagem para encontrar o ponto de custo-desempenho ideal. O mundo dos agentes niveladores é complexo, mas os princípios permanecem constantes.e combiná-los com o seu "campo de batalha" a partir de cenários de aplicação, pode simplificar a complexidade e tomar decisões de selecção precisas e eficientes.oferece uma linha completa de agentes niveladores, desde silicone e poliéster até acrilato, que abrange sistemas à base de solventes e à base de água.   Se procura soluções para problemas específicos de nivelamento ou deseja obter aconselhamento de selecção mais específico para o seu sistema, não hesite em contactar-nos a qualquer momento.Solicite uma amostra gratuitae ousolicitar dados técnicos detalhados do produto, e deixe a equipa técnica de Anjeka ajudá-lo na criação do filme perfeito.

Guia avançado para impressão por jato de tinta cerâmica: como alcançar o salto de "fazer" para "fazer estável" através da otimização do dispersante?   No campo da impressão por jato de tinta cerâmica,A criação de uma tinta de alto desempenho não é apenas sobre cores vibrantes e padrões finos, mas também depende criticamente de sua estabilidade a longo prazo durante a produçãoO dispersante, como componente-chave que liga o pigmento ao solvente e determina a "ordem microscópica" do sistema,influencia diretamente a eficiência da tinta, qualidade e vida útil.Nós mergulhamos na ciência da dispersão em sistemas de tinta cerâmica de baixa polaridade e compartilhar insights sobre como alcançar melhorias de estabilidade precisas com base na sua formulação específica.   I. Desafio fundamental: o dilema da estabilidade nos sistemas de baixa polaridade Ao contrário dos sistemas de solvente aquoso ou de alta polaridade, as tintas de jato de tinta cerâmica geralmente usam solventes de baixa polaridade, como óleo branco, DBE e ésteres de ácidos graxos.Estes sistemas têm inerentemente uma fraca hidratabilidade para pigmentos cerâmicos inorgânicos (como o azul de cobalto, vermelho- marrom, vermelho encapsulado, etc.), levando a três pontos de dor comuns: Baixa eficiência de moagem: os agregados de pigmento são difíceis de quebrar, resultando em processos de moagem que consomem tempo e energia.Tendência à sedimentação/re-arrojamento durante o armazenamento: as partículas dispersas re-floculam e se depositam devido às forças de van der Waals, afetando a uniformidade na melhor das hipóteses e entupindo filtros e bocas na pior.Má estabilidade de armazenamento térmico: as propriedades da tinta mudam durante o armazenamento ou transporte de verão, manifestando-se como flutuações de viscosidade, crescimento do tamanho das partículas e diminuição das taxas de filtragem. A chave para resolver estes problemas reside na escolha de um dispersante que possa ancorar-se fortemente na superfície do pigmento e fornecer um obstáculo estérico e solução suficientes.   II. Visão geral dos princípios: Como os dispersantes eficientes constroem sistemas estáveis Um excelente dispersante para sistemas de baixa polaridade atua como um "mediador" altamente qualificado: Forte fixação: Sua estrutura molecular contém grupos que se adsorvem fortemente na superfície do pigmento inorgânico, deslocando rapidamente o ar ou a umidade para obter umidade completa.Proteção tridimensional: em solventes de baixa polaridade, as cadeias de polímeros altamente ramificadas podem se estender completamente,formando uma espessa camada de barreira estérica que impede efetivamente que as partículas de pigmento se re-floculem devido a colisões de movimento browniano.Otimização da reologia: através da dispersão uniforme e estável, o atrito interno dentro do sistema é reduzido, permitindo que a tinta exiba propriedades de fluido mais ideais newtonianas ou quase newtonianas,que é crucial para garantir uma impressão de jato de tinta suave e consistente.   III. Compatibilidade exata: Não há "cura universal", apenas "receita direcionada" Através de um serviço de longo prazo para a indústria de tinta cerâmica, a Anjeka Technology descobriu que a eficácia de um dispersante está fortemente correlacionada com o tipo de solvente, variedade de pigmento,e mesmo condições de processoPor conseguinte, oferecemos vários produtos especializados e, com base em extensos dados experimentais, fornecemos as seguintes directrizes de selecção: Recomendação básica: Para sistemas de baixa polaridade baseados em ésteres de hidrocarbonetos e ácidos graxos, Anjeka-6042A e Anjeka-6042B são opções essenciais comprovadas. Adaptado ao pigmento: os dados experimentais mostram que, para os pigmentos vermelho-marrom, o Anjeka-6042A demonstra uma excelente estabilidade em termos de taxa de filtragem após armazenamento térmico;enquanto para os pigmentos azuis de cobalto, Anjeka-6042B pode ter vantagens em termos de eficiência de dispersão inicial e taxa de sedimentação centrífuga.Isto indica que os testes de correspondência baseados nas características de superfície de pigmentos específicos são fundamentais para a obtenção de um resultado positivo.. Optimização da dosagem: A dosagem do dispersante não é fixa.30%-50% com base no peso do pigmento) pode reduzir significativamente a taxa de sedimentação centrífuga e alcançar uma melhor estabilidade de armazenamentoO intervalo de adição geralmente recomendado é de 10% a 50% do peso do pigmento, sendo necessário determinar o ponto óptimo através de experimentos de gradiente. Influência do solvente: Observe-se que os sistemas de óleo branco puro geralmente apresentam o melhor desempenho de estabilidade.A introdução de solventes como o éster de ácido do óleo de coco ou o éster de lauril isopropil pode ter efeitos variados na taxa de sedimentação centrífuga. IV. Principais dicas de processo: a "maneira correta" de utilizar os dispersantes A ordem de adição é primordial: para garantir que o dispersante age plenamente sobre cada partícula de pigmento, é essencial primeiro misturar cuidadosamente o dispersante com o solvente de moagem (por exemplo, óleo branco),e depois adicionar o pigmento cerâmicoA ordem de adição incorreta irá afectar gravemente o efeito final de dispersão.A função dos agentes anti-estabilizadores: quando os pigmentos foram eficientemente dispersos até ao tamanho das partículas alvo (por exemplo, nível submicrônico),O efeito suplementar de muitos agentes anti-estabilizadores convencionais pode tornar-se limitadoNesta fase, a otimização da selecção e dosagem do próprio dispersante é muitas vezes uma abordagem mais fundamental para melhorar a estabilidade do sistema.Verificação da estabilidade: para além da finura e viscosidade iniciais,Recomenda-se uma avaliação abrangente da estabilidade a longo prazo da tinta através de testes de taxa de sedimentação centrífuga e de experiências de armazenamento de calor (e.g., armazenamento a 50-60°C durante 7 dias), observando alterações na viscosidade, crescimento do tamanho das partículas e sedimentação.   V. Da "experiência" à "precisão": a solução de Anjeka Diante do complexo desafio da estabilidade da tinta cerâmica, Anjeka not only provides serialized products like Anjeka-6042A and 6042B but is also committed to helping customers complete the leap from "empirical selection" to "data-driven precise matching" through professional technical services. Temos uma plataforma experimental abrangente que pode simular o seu sistema real (solvente, pigmento, formulação) para conduzir testes comparativos multidimensionais sobre a eficiência da dispersão,estabilidade de armazenamento, e desempenho do armazenamento de calor, utilizando dados objectivos para identificar a solução ideal para si.   A sua tinta cerâmica também sofre problemas como eficiência de moagem, sedimentação de armazenamento ou rouxamento após armazenamento térmico?Diferentes sistemas de pigmentos e solventes exigem diferentes soluções de dispersão. Contacte-nos agora para obter o "Guia de Seleção de Dispersantes de Tinta Cerâmica" e amostras específicas.A equipa técnica da Anjeka irá recomendar soluções adequadas e apoiar testes personalizados. O avanço para uma produção de tinta cerâmica mais estável e eficiente começa com uma conversa profissional.

Quando usar agentes de umedecimento e nivelamento e considerações-chave para a seleção para evitar armadilhas   No processo de desenvolvimento e produção de revestimentos, tintas e adesivos, os defeitos de superfície na película ou na camada adesiva, tais como crateras, casca de laranja, riscas, covinhas,Os engenheiros de engenharia têm de enfrentar os desafios mais frequentes da vida profissional.Estes defeitos não afectam apenas a aparência do produto, mas podem também comprometer as suas propriedades de protecção, adesão e desempenho final.Os agentes de umedecimento e nivelamento são os principais aditivos concebidos para resolver estes problemas de superfícieNo entanto, com uma vasta gama de modelos de produtos no mercado, como selecionar o certo para o seu sistema específico e evitar "falhas" é uma habilidade crucial para melhorar o sucesso da formulação.   I. Em que situações deve considerar a utilização de agentes de umedecimento e nivelamento? Os agentes de umedecimento e nivelamento não são padrão para todas as formulações, mas desempenham frequentemente um papel decisivo ou mesmo transformador nos seguintes cenários: Abordar os desafios de umedecimento do substrato: quando for necessário aplicar revestimentos ou adesivos em substratos de baixa energia superficial e de difícil umedecimento, como filmes de polietileno (PE) ou polipropileno (PP),certos metais, ou superfícies oleosas, problemas como crateras, olhos de peixe, ou de baixa adesão são propensos a ocorrer.Agentes de umedecimento que possam reduzir significativamente a tensão superficial do sistema são necessários para melhorar a disseminação. Procurando uma aparência de alta qualidade: Para campos com requisitos de aparência extremamente elevados, como revestimentos de móveis, tintas de acabamento automotivo e adesivos eletrônicos de alta qualidade,Agentes niveladores são necessários para eliminar defeitos de ondas longas como casca de laranja e marcas de escova, melhorando assim o brilho, a plenitude e a nitidez da imagem (DOI) do filme. Resolução de defeitos causados por desequilíbrios de tensão superficial: diferenças significativas de tensão superficial entre diferentes componentes de uma formulação (por exemplo, resinas, solventes,A introdução de substâncias contaminantes de baixa tensão superficial durante a produção pode facilmente conduzir a células de Bénard., inundações, crateras, etc. Os agentes niveladores ajudam a equilibrar a tensão superficial, promovendo o fluxo uniforme e o curado do filme. Equilíbrio de múltiplas funções em sistemas complexos: Em alguns sistemas baseados em água ou sensíveis, podem coexistir problemas como humedecimento pobre, geração de espuma fácil e nivelamento pobre.Escolha de aditivos multifuncionais (e.g., produtos que combinam umidade, nivelamento e efeitos inibidores da espuma) podem simplificar as formulações e melhorar a eficiência. II. Como escolher os diferentes sistemas?   A escolha incorreta pode levar a uma má compatibilidade, perda de adesão entre as camadas, estabilização da espuma ou até mesmo introdução de novos defeitos.Aqui estão as principais recomendações de selecção e as armadilhas a evitar com base em sistemas comuns:   Orientação 1: Clarificar a polaridade do sistema e combinar o tipo químico   Sistemas à base de solventes:Os agentes niveladores à base de poliéster (por exemplo, Anjeka 7380) são amplamente utilizados em PU, acrílico, epóxi e outros sistemas devido à sua boa compatibilidade com a maioria das resinas,Excelente desempenho na melhoria do brilho e nivelamento de ondas longasOs agentes à base de silicone (por exemplo, Anjeka 7331/7410) reduzem eficazmente a tensão superficial, melhorando a umidade e o deslizamento do substrato,mas deve ser prestada atenção ao seu impacto potencial na adesão intercoat. Sistemas à base de água:É necessário escolher tipos de surfactantes adequados para a fase aquosa. Os tipos de diol acetilénico (por exemplo, Anjeka 7414) podem reduzir simultaneamente a tensão dinâmica e estática da superfície,são particularmente eficazes em substratos difíceis de molhar, e também possuem funcionalidade de desinfecção.Anjeka 7422/7412) são especificamente utilizados para resolver problemas graves de crateras. Sistemas de cura UV: devem ser selecionados produtos que não afectem a velocidade de cura e que tenham boa compatibilidade com pré-polímeros.Anjeka 7331) são comumente utilizados em sistemas UV. Princípio 2: Distingue entre "umidade" e "nivelação" para atingir o problema Resolver "Crateras" e "Pinholing": Estes são defeitos de ondas curtas, geralmente decorrentes de má umedecimento do substrato ou desequilíbrios localizados de tensão superficial dentro do sistema.Deve ser dada prioridade aos agentes de umedecimento que possam reduzir fortemente a tensão estática da superfície, como Anjeka 7411 ou Anjeka 7422. Solução de "casca de laranja" e "marcas de escova": Estes são defeitos de ondas longas relacionados com o processo de fluxo e nivelamento do revestimento após a aplicação.,como o agente nivelador de poliéster Anjeka 7380 ou o agente nivelador de acrilato modificado Anjeka 7361. Procurar o "alto brilho" e o "efeito espelho": para além de melhorar o nivelamento, os aditivos devem ser altamente compatíveis com a resina e não afetar a transparência do filme.O agente nivelador de poliéster Anjeka 7380 tem casos de aplicação claros e dados de apoio a este respeito. Orientação 3: prestar atenção aos efeitos secundários e realizar testes de compatibilidade   Estabilização da espuma versus Desespumação: Alguns agentes de nivelamento (especialmente os tipos de silicone) podem introduzir problemas de estabilização da espuma.Considerar a escolha de agentes niveladores com efeitos inibidores da espuma, tais como Anjeka 7410 ou Anjeka 7361, ou utilizá-los em combinação com desespumantes. Recoatabilidade e adesão: nos sistemas que exigem aplicação em várias camadas, deve ser avaliado o impacto do agente nivelador na adesão entre as camadas.Os tipos de poliéster e acrilato são geralmente mais seguros para recatabilidade do que os tipos de silicone tradicionais. Compatibilidade e transparência: após a adição, observar se a camada transparente torna-se turva ou branqueada e se o filme curado é transparente.Isto deve ser rigorosamente verificado através de experiências em pequena escala.. Orientação 4: Siga os métodos e doses de adição recomendados Dosagem: mais não é sempre melhor com agentes de umedecimento e nivelamento.A dosagem recomendada varia tipicamente de 00,1% a 1,0%, e o ponto óptimo deve ser encontrado através de experimentos de gradiente. Método de adição: a maioria dos aditivos pode ser adicionada durante a fase de ajuste da tinta sob agitação lenta.Anjeka 7414) pode ser necessário agitar a alta velocidade para assegurar uma dispersão completaConsulte sempre as instruções de utilização do produto. III. Soluções Anjeka: potenciando cenários diferentes com precisão Para dar resposta às necessidades diversas e complexas mencionadas acima, a Anjeka Technology oferece um rico portfólio de agentes de umedecimento e nivelamento para enfrentar vários desafios:   Procurando o brilho e nivelação finais: nos sistemas de PU e acrílico à base de solvente, o agente de nivelação de poliéster Anjeka 7380 pode melhorar efetivamente o brilho e o DOI, com boa compatibilidade,tornando-a uma escolha confiável para aplicações de aparência de ponta. Conquista de substratos e crateras difíceis de molhar: para plásticos como o PE com fraca adesão ou sistemas propensos a crateras, Anjeka 7411 ou, em sistemas à base de água, Anjeka 7422,pode reduzir fortemente a tensão superficial, resolvendo o problema na sua origem. Necessidades multifuncionais em sistemas à base de água: em adesivos e revestimentos à base de água que enfrentam simultaneamente desafios de umedecimento, nivelamento e espuma,Anjeka 7414 Diol superficial acetilénico oferece uma solução simplificada para o, solução multi- efeito. Aplicações de materiais especiais: para campos especiais como compostos de potaria epóxi, pastas de prata condutoras e borracha de silicone líquido,Temos produtos comprovados como Anjeka 7331/7333/7358 disponíveis para seleção. A seleção de agentes de umedecimento e nivelamento é uma arte de equilíbrio, exigindo consideração de vários fatores, incluindo o sistema, o tipo de defeito e os requisitos do processo.Se procura soluções para problemas específicos de defeitos de superfície ou deseja otimizar formulações existentes para um desempenho de aparência superiorA equipa de serviço técnico da Anjeka está pronta para o ajudar.   Tomem medidas agora para obter uma solução personalizada: Solicitar amostras gratuitas: Clique aqui ou envie uma mensagem, especifique o seu sistema (tipo de resina, solvente, aplicação) e questões específicas para solicitar amostras de aditivos relevantes para teste. Consultoria técnica: os nossos engenheiros podem fornecer aconselhamento preliminar de selecção e diagnóstico de problemas.  

Escolher o Desespumante Certo é Meio Caminho para Formulações à Base de Água: Uma Análise de Problemas de Alta Frequência da Anjeka     Na P&D e produção de revestimentos, tintas e adesivos à base de água, os problemas de espuma são como uma doença persistente. Eles não apenas afetam a eficiência da produção e a utilização de equipamentos, mas também podem levar a defeitos fatais na película, como crateras, olhos de peixe e microfuros, impactando severamente a aparência e o desempenho do produto final. Diante de uma variedade deslumbrante de produtos desespumantes no mercado, como fazer uma escolha precisa e evitar "roubar de Pedro para pagar a Paulo"? Hoje, com base nos extensos casos práticos acumulados pela Anjeka Technology, fornecemos um fluxograma claro para a seleção de desespumantes à base de água.   I. Princípio Primário: Definir Necessidades Essenciais, Ir Além do "Apenas Desespumar" O primeiro passo na escolha de um desespumante é ir além do pensamento unilateral de "apenas precisar eliminar a espuma". Uma excelente solução desespumante precisa equilibrar os seguintes objetivos multidimensionais: Supressão de espuma de longa duração: Inibe a geração de espuma durante processos dinâmicos como agitação na produção, bombeamento e enchimento. Quebra rápida de bolhas: Quebra rapidamente a espuma existente, especialmente bolhas grandes. Excelente compatibilidade: Não deve introduzir novos defeitos superficiais como crateras, manchas de óleo ou óleo flutuante. Adaptabilidade do sistema: Coexiste pacificamente com sistemas de resina (acrílico, epóxi, PU, etc.), pigmentos/cargas e outros aditivos na formulação. Atender a requisitos especiais: Como não afetar a repintura, transparência ou resistência a altas temperaturas. Vários modelos de desespumantes à base de água da Anjeka, como Anjeka5063 5062A, são projetados com base no objetivo composto de "supressão de espuma, desespumação e mitigação de risco de crateras", fornecendo uma boa base de compatibilidade com os principais sistemas de resina à base de água.   II. Cenários de Alta Frequência e Estratégias de Seleção Direta Com base no feedback da linha de frente de nossas extensas interações com engenheiros, os seguintes cenários são os mais comuns: Cenário 1: Tintas/tintas industriais gerais à base de água, buscando estabilidade e compatibilidade Ponto de dor: Diversos sistemas de formulação (acrílico, epóxi, PU, etc.), exigindo um desespumante com forte versatilidade e baixo risco de erro. Estratégia: Escolha um modelo com propriedades de supressão de espuma e desespumação que seja explicitamente rotulado como "mitigador de risco de crateras" como base. Por exemplo, Anjeka-5062A, que tem uma ampla gama de aplicações e pode ser adicionado posteriormente, proporcionando flexibilidade para ajustes de formulação.   Cenário 2: Sistemas epóxi à base de água (por exemplo, revestimentos de piso), onde a aplicação em filme espesso e a desespumação são desafiadoras Ponto de dor: Os próprios sistemas epóxi tendem a estabilizar a espuma; as bolhas têm dificuldade em escapar durante a aplicação em filme espesso, levando facilmente a microfuros. Estratégia: Selecione modelos especificamente aprimorados para capacidade de desespumação. Anjeka-5063 e Anjeka-5062A são particularmente notados como "especialmente adequados para aplicações de pisos epóxi à base de água". Para espuma mecânica gerada durante a pulverização ou microbolhas em filmes espessos, considere combinar com Anjeka-7414. Sua propriedade de reduzir a tensão superficial dinâmica ajuda na coalescência e liberação de bolhas.   Cenário 3: Tintas de cozimento à base de água ou sistemas que exigem boa repintura Ponto de dor: Após o cozimento em alta temperatura, alguns desespumantes podem migrar para a superfície, afetando a adesão entre camadas. Estratégia: Evite usar um único desespumante que possa afetar a repintura. Estudos de caso mostram que, em sistemas de tintas de cozimento à base de água, o uso de uma combinação de Anjeka-5062A e Anjeka-7414 pode garantir a capacidade de desespumação, considerando também os requisitos de adesão entre camadas.   Cenário 4: Dispersão de alta velocidade (por exemplo, adição de agentes foscos) ou geração contínua de espuma durante a produção Ponto de dor: Grandes quantidades de espuma são geradas durante processos de produção (como moagem, dispersão de alta velocidade), exigindo forte supressão de espuma. Estratégia: Adicionar o desespumante antes da moagem ou agitação maximiza seu desempenho de supressão de espuma. Para condições extremas de geração de espuma, avalie a supressão de espuma de longa duração do desespumante.   III. "Armadilhas" a Evitar e Regras de Ouro de Uso O Equívoco do "Efeito Imediato": O efeito completo de um desespumante após a adição requer 24 horas para estabilizar. Portanto, os testes e avaliações devem permitir tempo suficiente para evitar julgamentos errôneos. Método de Adição Determina o Efeito: Para o melhor efeito de supressão de espuma, adicione-o durante a fase de moagem. Se adicionado posteriormente como um remédio, certifique-se de agitação completa e uniforme, caso contrário, pode causar problemas de compatibilidade local. Armazenamento e Pré-tratamento: O armazenamento do produto abaixo de 5°C pode causar separação. Antes de usar, aqueça a 20°C e misture bem. O uso de um produto separado diretamente reduzirá muito a eficácia e apresentará altos riscos. Dosagem Não é Quanto Mais, Melhor: A faixa de dosagem recomendada é de 0,05%-1,0%. É essencial determinar o ponto ideal através de experimentos graduais. A adição excessiva não só aumenta os custos, mas também pode causar efeitos colaterais como crateras e manchas de óleo.   IV. Quando um Único Modelo é Insuficiente: Estratégia de Mistura   Nenhum desespumante é uma panaceia. Diante de sistemas complexos ou espuma teimosa, a mistura é uma estratégia comum para engenheiros experientes: Supressão + Quebra: Por exemplo, usar 5062A para fornecer supressão de espuma persistente, combinado com 7414 para aprimorar a quebra de bolhas e a capacidade de desespumação dinâmica, abordando desafios de pulverização e aplicação em filme espesso. Silicone + Não-silicone: Em sistemas extremamente sensíveis à compatibilidade ou que exigem formulações sem silicone, considere misturar tipos à base de silicone com tipos não-silicone para equilibrar o poder de desespumação e a compatibilidade.   Selecionar um desespumante à base de água é uma arte de equilíbrio. Testa o entendimento abrangente da natureza do sistema, dos processos de produção e das causas raiz dos defeitos. A Anjeka Technology, profundamente enraizada na indústria, acumulou uma biblioteca completa de soluções de desespumantes à base de água, de uso geral a especialidades, de uso único a misturas. Não apenas fornecemos produtos, mas também estamos dispostos a compartilhar essas lógicas de seleção e experiência em evitar armadilhas derivadas de aplicações práticas.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd fabricante profissional de aditivos Formulário de registo da experiência Nome do ensaio: Resina Epoxídica Sílica Microsfera de Enchimento Temperatura/umidade:   Cliente:   Candidato: Sr. Yang. Data do ensaio: 26 de Fevereiro de 2026     Objectivo: Ensaiar as propriedades de redução da viscosidade, desespumação e anti-estabilização da lama de preenchimento para compostos epoxídicos de envasagem Formulação da pasta de pigmento 40 6921.2 Dispersante 0.2 6912, 6910A, 6911A Desespumante 0.2 5680A, 5088 Agente anti-estabilizador 0.2 6710, 4410S Microsfera de sílica 60 Cliente 128 Resina 40 Cliente           692 1.2 Cliente           Dispersante 0.2 6912,6910A,6911A           Desespumante 0.2 5680A,5088           Agente anti-settlement 0.2 6710,4410S           Microsfera de sílica 60 Cliente           Método experimental Agitação a alta velocidade a 2000 rpm durante 15 minutos para comparação. Resultados dos ensaios Teste 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 375217 377519 379821 195665 Brilho 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66.4 60°: 99.4 20°: 38.5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38.9 60°:90.7 20°: 43.5 60°:89.5 20°: 42.2 60°: 92 Anti-sedimentação Sedimentação suave Sem sedimentação Sem sedimentação Sem sedimentação Sedimentação suave Sem sedimentação Teste Em branco 6710 4410S 6912 6910A 6911A 6912 6910A 6911A Viscosidade de armazenamento pré-calor 382123 179552 276233 244006 110493 138117 178266 Viscosidade após 1 dia de armazenamento térmico   375217 377519 379821   195665   Gloss 20°:22.2 60°:93.8 20°: 66,4 60°: 99.4 20°: 38,5 60°:83.1 20°: 16.2 60°: 92.6 20°: 38,9 60°:90.7 20°: 43,5 60°:89.5 20°: 42,2 60°: 92 Anticompensação Sedimentação suave Sem sedimentação Sem sedimentação Sem sedimentação Sedimentação suave Sem sedimentação Sedimentação suave Desespumante: 6910A demonstrou o melhor efeito de desespumante em 4410S, com bolhas mínimas ao redor do copo e sem bolhas na superfície. Ensaios 4410S 5088 5680A 6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A (0,4%) Viscosidade antes do armazenamento térmico 225591 250912 262422 Viscosidade após 1 dia de armazenamento térmico 264724 375279 271779 Gloss 20°: 58,4 60°:98,5 20°: 70,8 60°:99,1 20°: 60 60°: 93.7 Não sedimentos Não sedimentos Não sedimentos Desinfecção de bolhas mínimas ao redor do copo, sem bolhas na superfície Teste 4410S         5088 5680A         6910A ((0,2%) 6910A ((0,4%) 6910A ((0,4%)         Viscosidade antes do armazenamento térmico 225591 250912 262422         Viscosidade após 1 dia de armazenamento térmico 264724 375279 271779         Gloss 20°: 58,4 60°:98.5 20°: 70,8° 60°:99.1 20°: 60°: 93.7         Anticompensação Sem sedimentação Sem sedimentação Sem sedimentação         Desinfecção Bolhas mínimas ao redor do copo, sem bolhas na superfície Presença de bolhas na superfície         Conclusão Os melhores resultados foram obtidos com o 4410S como agente anti-estabilizador, o 6910A como dispersante e o 5088 como desespumante.