EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

1. The Hidden Variable That Changes Everything Why does a top-performing defoamer in solvent-based systems cause craters in solvent-free epoxy? Why does the same leveling agent require completely different timing in the two systems? The answer lies in an often-overlooked variable: the presence or absence of solvent doesn’t just change the medium—it rewrites the rules of the game for additive behavior. 2. The Lost “Compatibility Buffer” Solvents act as a chemical buffer, dissolving additives and masking subtle polarity mismatches. In solvent-free systems, this buffer vanishes. Additives must engage in direct, “face-to-face” chemical dialogue with the resin. Any mismatch in polarity, solubility, or reactivity is dramatically amplified. A silicone defoamer incompatible with epoxy won’t disperse—it will form micro-droplets that become crater nuclei. 3. New Rules: The “Desolvation” Evaluation Framework Selecting additives for solvent-free systems requires a new mindset. We must establish “desolvation” criteria: Chemical Affinity First: Choose additives structurally similar to the resin or with specific interaction groups (e.g., OH/NH₂ for epoxy). Test Differently: Replace dilution tests with microphase compatibility testing (observe dispersion stability and clarity in the resin itself). Mind the Reaction: Ensure additives don’t interfere with curing chemistry. Additives are no longer “plug-in modules”—they are chemical building blocks of the formulation. 4. Putting It Into Practice: The Three-Stage Verification Theory means little without a clear path to implementation. Adopt this structured verification method: Screen: Use solubility parameters and molecular simulation to rank compatibility. Validate: Combine hot-stage microscopy and rheology to watch phase behavior and viscosity under heat/shear. Simulate: Test for defects under real application conditions (draw-down vs. spray). Only after this process can an additive “earn its certification” for solvent-free duty. 5. The Real Shift: From Finding Tools to Building Capability Mastering solvent-free systems isn’t about finding a “stronger” additive. It’s about building a new capability. We must move beyond the “compatibility crutch” that solvents provided and develop sharper chemical vision and process intuition. This demands new tools (like dynamic surface tension analyzers) and application-focused testing protocols. Success will belong to the teams that complete the transition from experience-based adaptation to systematic design.  

   EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd professional additive supplier Test record sheet Test Name Performance Evaluation of Dispersants on Mitsubishi MA-100 Carbon Black Temperature/humidity   Customer   Conducted By Mr.Fan Test Date Nov.5 2025     Objection:Comparative Evaluation of 6062, 6062A, 6062B, and BYK163: Color Development, Heat-Aging Stability, and Fineness Color paste formulation           Sanmu 965 Hydroxy-Functional Acrylic Resin 60             Solvent Blend: S01 / S05 / S071 at a 1:1:1 Ratio 27             Dispersant 3 6062 6062A 6062B BYK163     MA-100 carbon black 10                             Procedure 1. Grind all formulation components together for 3 hours. 2. Measure the fineness of the resulting paste and record its visual appearance. 3. Apply draw-downs on black-and-white test paper to assess color development. Result Among the Anjeka dispersants, 6062A yields the darkest color. 6062B and 6062 perform similarly. When compared to the competitive product BYK163, all three Anjeka dispersants show superior performance, with BYK163 being the least effective.   Fineness＜um Fineness After Heat Aging Check for flow (Yes/No) Appearance After Heat Aging Draw-down Panel for Color Development Assessment     6062 10 10 Easily flowable Easily flowable with slight false body Qualified     6062A 10 10 Easily flowable Easily flowable with slight false body Excellent     6062B 10 10 Easily flowable Easily flowable with slight false body Qualified     BYK163 10 10 Easily flowable Easily flowable with slight false body Poorest                 Conclusion Color development performance ranking: 6062A (best) > 6062B ≈ 6062 > BYK163 (poorest).  

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd             fornecedor profissional de aditivos Folha de registo do ensaio Nome do ensaio Ensaios de redução da viscosidade para sistemas de poliéster insaturado (UPE) Temperatura/umidade   Cliente Você xing Realizado por Sr. Feng. Data do ensaio 1 de Setembro de 2025     Objectivo Formulação de pasta de cor   1# 2#           Resinas de poliéster insaturado 50 40 Amostra         Carbonato de cálcio moído 50 60 400 malhas         Dispersante 0.2 0.2                                           Procedimento Misturar a 500 rpm durante 5 minutos em condições de baixa temperatura (< 30°C), uma vez que a resina contém 30% de estireno. Resultado Comparação da viscosidade Viscosidade mpa.s Em branco Amostra 6503 6910 6910A 6911 6500 1# 16824 13168 7193 7304 8189 7746 11066 2# 75306 48599 27364 30210 29115 33275     6150 802 6402A ((100%)         1# 15824             2#   47504 54072                                         Conclusão Os dispersantes 6503, 6910, 6911 e 6910A demonstram uma boa redução da viscosidade em ambas as formulações.

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltdfornecedor profissional de aditivos Folha de registo do ensaio Nome do ensaio Avaliação comparativa dos dispersantes 6880 e 6881 em relação à referência 24000 em sistemas de poliuretano para tintas Temperatura/umidade   Cliente   Dirigido por Sr. Chen. Data do ensaio 20 de Setembro de 2025     Objectivo Formulação             Evonik Printex® 35 Pigmento Vermelho 48:2 Observação         Resina de PU 30 30 Amostra de laboratório3015H         Solvente 60.6 60.6 Acetato de etilo         Dispersante 0.4 0.4 6881 6880 24000         Pigmento 9 9           TOTAL 100 100           Método 1A amostra 24000 é dissolvida primeiro em acetato de etilo numa proporção de 1:1 (em peso).2Molhar a pasta de cor com 1,2 vezes a sua massa de contas de vidro durante 4 horas.3Compare viscosidade, desenvolvimento de cor e estabilidade. Resultado Comparação da pasta de cores   Negro Vermelho   Início 6880 6881 Amostra 24000 6880 6881 Amostra 24000   Fino (μm) ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10   Viscosidade mpa.s 8000 7800 7900 8200 8100 8300   Avaliação do desenvolvimento visual das cores O dispersante 6881 produz a pasta visualmente mais escura. O dispersante 6881 produz a pasta visualmente mais escura.                     Negro Vermelho   a 60°C durante 7 dias 6880 6881 Amostra 24000 6880 6881 Amostra 24000   Fino (μm) ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10   Viscosidade mpa.s 15600 13000 16500 18200 15320 15320   Avaliação do desenvolvimento visual das cores O dispersante 6881 produz a pasta visualmente mais escura. O dispersante 6881 produz a pasta visualmente mais escura.                   Conclusão O dispersante 6881 proporciona o melhor desempenho geral neste sistema tanto para pigmentos pretos como para vermelhos.

 EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd Fornecedor profissional de aditivos Folha de Registro de Teste Nome do Teste Triagem de Dispersantes Anti-Inundação para Sistemas Fluorocarbonados Temperatura/Umidade   Cliente Ding da Conduzido por Sr. Feng Data 5 de setembro de 2025     Objetivo Formulação                 Resina fluorocarbonada 60 Amostra           Xileno 11             Éster butílico 11             Bentonita 0,7             Dióxido de titânio 15 Amostra           Negro de fumo 1 Amostra           Amarelo médio 0,17 Amostra           Agente nivelador 0,2 7331           Antiespumante 0,2 5680A           Dispersante 0,6                             Método Após a moagem, testar a diferença de cor por fricção e avaliar a inundação no recipiente após o envelhecimento térmico. Resultado A 60°C por 3 dias   6174 6062B 6161A Mistura de 6040 e 6104S 6164A 6182 6976A Finura (μm） ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 ＜10 Diferença de cor inicial por fricção ΔE 2,4 1,4 1,33 ＞3 0,85 0,2 0,11 Diferença de cor por fricção após envelhecimento térmico ΔE         0,57 0,56 0,41 Aparência no recipiente         Estratificado, observada leve inundação preta. Sem delaminação; leve inundação branca                 Conclusão 6976A demonstrou o melhor desempenho contra inundação e flutuação.

Formulação de uma pasta condutiva aquosa de carbono negro sem resina, preparada com dispersante Anjeka 6272     Pasta preta Observação Água deionizada 81.9   Neutralizador 0.1 DMEA Dispersante 8 Anjeka 6272 Pigmento 10 Negro de carbono condutor Total 100     Após a preparação dos materiais, adicionar grânulos de vidro de 2 mm com 1,5 vezes a massa da lama e dispersar agitando durante 10 horas.   Viscosidade e finura após 7 dias de armazenagem a 50 °C A pasta condutiva de carbono negro, livre de resina, preparada com Anjeka 6272, apresenta uma excelente redução da viscosidade e estabilidade de armazenamento.     Tamanho das partículas (nm) Média Z D90 D100 Tamanho inicial da partícula 176 249 357 Tamanho das partículas após armazenamento térmico 195 262 450   Formulação de uma pasta condutiva à base de solvente sem resina, de carbono negro, utilizando o dispersante Anjeka 6045     Pasta preta Observação Solvente 64.8 DMF Dispersante 13.2 Anjeka 6045 Pigmento 22 Carbono negro condutor Total 100     Após a preparação dos materiais, adicionar grânulos de vidro de 2 mm com 1,5 vezes a massa da lama e dispersar agitando durante 10 horas.     Viscosidade e finalidade da pasta condutiva de carbono negro, sem resina, transportada por água, após 7 dias de armazenagem a 50 °C Tamanho das partículas (nm) Média Z D90 D100 Tamanho inicial da partícula 276 349 557 Tamanho das partículas após armazenamento térmico 295 362 650 A pasta condutiva de preto de carbono à base de solvente, sem resina, preparada com Anjeka 6045, apresenta uma excelente redução da viscosidade e estabilidade de armazenamento.            

Os revestimentos de poliuretano de dois componentes (2K PU) são amplamente utilizados em aplicações que exigem durabilidade e alto desempenho. À medida que as regulamentações ambientais evoluem e as expectativas de desempenho aumentam, os formuladores estão cada vez mais escolhendo entre sistemas 2K PU à base de água e à base de solvente. Compreender as diferenças fundamentais entre essas duas abordagens é essencial para tomar decisões de formulação informadas.   Na prática, os sistemas 2K PU à base de água e à base de solvente respondem de forma muito diferente à temperatura, umidade e métodos de aplicação. Os sistemas à base de água são mais sensíveis às condições ambientais, mas se destacam em aplicações de baixo VOC e internas. Os sistemas à base de solvente oferecem maior tolerância durante a aplicação e são frequentemente preferidos em ambientes exigentes ou menos controlados.   Uma das diferenças mais visíveis entre os sistemas 2K PU à base de água e à base de solvente é o seu perfil de VOC. Os sistemas à base de água são projetados para reduzir significativamente as emissões de solventes, apoiando a conformidade regulatória e ambientes de trabalho mais seguros. Os sistemas à base de solvente, embora ainda amplamente utilizados, normalmente exigem controles mais rigorosos para atender aos padrões ambientais e de segurança.   Além da complexidade da formulação, a formação do filme e a aparência da superfície distinguem ainda mais os sistemas 2K PU à base de água e à base de solvente. Os revestimentos à base de solvente normalmente oferecem excelente fluxo e nivelamento com ajuste mínimo, suportando acabamentos de alto brilho e lisos. Os sistemas à base de água podem obter aparência semelhante, mas exigem controle preciso da evaporação, reologia e tensão superficial para evitar defeitos como espuma ou nivelamento irregular.   Tanto os sistemas 2K PU à base de água quanto à base de solvente oferecem filmes de poliuretano de alto desempenho, mas suas diferenças na complexidade da formulação, sensibilidade à aplicação e comportamento de cura devem ser cuidadosamente consideradas. Os sistemas à base de solvente oferecem maior tolerância e desempenho inicial mais previsível, enquanto os sistemas à base de água se destacam na conformidade com VOC e sustentabilidade—embora com requisitos de controle de processo mais rigorosos.   Escolher o sistema certo—e otimizar o pacote de aditivos—garante revestimentos confiáveis e sem defeitos em todas as etapas da produção e aplicação. Se você está procurando explorar a melhor solução 2K PU para suas necessidades específicas, nossa equipe técnica pode fornecer orientação e recomendações adaptadas aos seus desafios de formulação.

Os espessantes orgânicos apresentam um comportamento dependente de cisalhamento que influencia significativamente o fluxo de um revestimento, as propriedades de aplicação,A sua resposta em condições de baixa cisalhamento difere fundamentalmente do seu comportamento em alta cisalhamento, Esta distinção é fundamental para os formuladores que procuram viscosidade previsível e perfis reológicos estáveis.   A redução do cisalhamento é efectuada através de espessantes orgânicos que reforçam a rede interna do revestimento, aumentando a viscosidade e mantendo a estabilidade. Sob forte cisalhamento, a mesma rede relaxa momentaneamente, resultando em menor viscosidade e melhor fluxo. A resposta reversível é o que permite que os espessantes orgânicos funcionem de forma consistente em diferentes processos e aplicações condições.   Para os formuladores, a principal conclusão é que nenhum valor de viscosidade único diz a história toda. através de faixas de cisalhamento baixa, média e alta para garantir que o revestimento se comporta corretamente em repouso, durante a aplicação e após o filme A adaptação da resposta de cisalhamento do espessante aos requisitos do revestimento é fundamental para alcançar um nível estável e previsível de desempenho.   Em suma, reconhecer o comportamento dual dos espessantes orgânicos é fundamental para alcançar uma reologia previsível. combinados com o perfil de cisalhamento certo, os revestimentos tornam-se mais fáceis de formular, aplicar e manter em condições do mundo real.